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通信鋼管鐵塔制造技術條件


中華人民共和國國家標準
GB/T 29860—2013



通信鋼管鐵塔制造技術條件
Manufacturing technical requirements for
communication steel pole tower











2013-11-12 發布                                               2014-02-01實施
中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局 
             發布

前言
本標準按照GB/T 1.1 — 2009給出的規則起草。
本標準由中華人民共和國工業和信息化部提出。
本標準由中國通信標準化協會歸口。
本標準起草単位:泰州市金牛電信器材有限公司、北京梅泰諾通信技術股份有限公司、河北中原鐵塔制造有限公司、北京電信規劃設計院有限公司。
本標準主要起草人:戴兆寧、楊愛軍、楊存錦、邢海東、王程、郝蘭軍、金振鵬。




通信鋼管鐵塔制造技術條件

1范圍
本標準規定了通信鋼管鐵塔的術語定義符號、產品分類、要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存。
本標準適用于主材為鋼管、采用熱浸鍍鋅防腐涂裝、結構型式為單管或多管的通信鋼管鐵塔的制造及檢驗。
2規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改単)適用于本文件。
GB/T41六角螺母C級 GB/T95 平墊圈 C級
GB/T 230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分:試驗方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標尺)
GB/T 231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分:試驗方法 GB/T 470 鋅錠GB/T 700碳素結構鋼
GB/T 702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差 GB/T 706熱軋型鋼
GB/T 709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口
GB/T 985.2埋弧焊的推薦坡口
GB/T 1228鋼結構用高強度大六角頭螺栓
GB/T 1229鋼結構用高強度大六角螺母
GB/T 1230鋼結構用高強度墊圈
GB/T 1231鋼結構用高強度大六角螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件
GB/T 1591低合金高強度結構鋼
GB/T 3098.1緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱
GB/T 3098.2緊固件機械性能螺母粗牙螺紋
GB/T 3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相
GB/T 4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分:試驗方法
GB/T 5117碳鋼焊條
GB/T 5118低合金鋼焊條
GB/T 5780六角頭螺栓C級
GB/T 9793熱噴涂金屬和其他無機覆蓋層鋅鋁及其合金 GB/T 11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T 13793直縫電焊鋼管
GB/T 13912金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法 GB 50205—2001鋼結構工程施工質量驗收規范JGJ 81 —2002建筑鋼結構焊接技術規程
3術語、定義和符號
下列術語和定義適用于本文件。
3.1術語和定義
3.1.1
零件part
組成部件或構件的最小単元。
注:如法蘭盤、加勁肋板等。
3.1.2
構件 member
由零件或由零件和部件組成的鋼結構基本単元。
注:如鋼管和法蘭組成的焊接件。
3.1.3
裝配 assembling
按照一定的精度和技術要求,將零部件連接或固定在一起使之成為構件的過程。
3.1.4
試組裝 trial assembling
為檢驗構件是否滿足安裝質量要求進行的組裝。
3.1.5
熱浸鍍鋅 hot dip galvanizing
將經過前處理的鋼鐵制件浸入熔融的鋅液中,在其表面形成鋅和(或)鋅-鐵合金層的工藝過程和方法。
3.1.6
單管塔 monopole
由單根大直徑鋼管和平臺組成的自立式高聳鋼結構。
3.1.7
多管塔 multi-tubular tower
主材用鋼管構件,輔材用鋼管或圓鋼、型鋼構件和平臺組成的自立式高聳鋼結構。
3.1.8
相貫連接 directlv-welded connection
主材與斜材或橫材直接相貫切割后焊接。
3.2 符號
a——間距、間隙;
B——焊縫寬度;
b——寬度;
C——焊縫余高;
D——直徑;
d——孔徑;
e——偏心、移位、錯邊;
f——撓度、彎曲矢高、直線度、平面度;
g——坡ロ寬度;
h 高度;
ht——焊腳尺寸;
L——輪廓尺寸、長度;
P——傾斜、垂直度;
s——孔間距離;
Sg——孔邊距;
t——板、壁的厚度;
α——角度;
δ——増量。
4產品分類
4.1按結構型式分為單管塔和多管塔。
4.2按截面型式分為圓形和多邊形。
4.3按連接型式分為法蘭螺栓連接、插接和焊接連接。
5要求
5.1總則
5.1.1通信鋼管鐵塔的制造單位應具有相應的資質。
5.1.2通信鋼管鐵塔應按照具有國家相應設計資質單位提供的設計圖紙和本標準的要求組織生產。
5.1.3當需要修改設計時,應取得原設計單位的同意,并簽署設計變更文件。
5.2材料
5.2.1 鋼材應符合 GB/T 700、GB/T 702、GB/T 706、GB/T 709、GB/T 1591、GB/T 13793 和設計圖紙要求,且應具有出廠合格證明書。
5.2.2鋼材的表面質量不得有裂紋、折疊、結疤、夾雜和重皮,表面有銹蝕、麻點和劃痕時,其深度不應大于該鋼材負允許偏差值的1/2,且累計誤差在負允許偏差內。
5.2.3鋼材應經力學性能試驗、化學成分分析合格,并具有試驗報告書。
5.2.4焊接材料的質量要求應符合GB/T 5117、GB/T 5118和設計要求。
5.2.5表面防腐處理材料的質量要求應符合GB/T 470的規定。
5.2.6 緊固件原材料的質量要求應符合 GB/T 41、GB/T 95、GB/T 1228、GB/T 1229、GB/T 1230、GB/T 1231、GB/T 5780 和設計要求。
5.3放樣
5.3.1需按樣板加工的零部件在加工前應制作樣板。
5.3.2放樣和樣板的允許偏差應符合表1規定。
表1放樣和樣板的允許偏差
項目 允許偏差
平行線距離和分段尺寸 士0.5 mm
對角線差 1.0 mm
寬度、長度 土 0.5 mm
孔距 士 0.5 mm
加工樣板的角度 士 20′
5.4下料
5.4.1鋼材下料切割面或剪切面應無裂紋、分層和大于1.0 mm的邊緣缺棱,切割面平面度為0.05t(t為厚度),且不大于2.0 mm,割紋深度不大于0.3 mm,局部缺口深度不大于1.0 mm。
5.4.2切割的允許偏差應符合表2規定。
表2切割的允許偏差  單位為毫米

序號 項目 允許偏差 示意圖
1 零件基本尺寸 長度L ±3.0  
寬度b ±2.0
2 圓盤 D/100
且不大于5.0
 
5.4.3鋼板切割的端面傾斜允許偏差應符合表3規定。
表3鋼板切割的端面傾斜允許偏差       單位為毫米
序號 鋼板厚度 允許偏差 示意圖
1 t≤20 1.0  
2 36≥t>20 1.5
3 t>36 2.0
5.4.4鋼管下料的端面斜度允許偏差應符合表4規定。
表4 鋼管下料的端面斜度允許偏差
序號 鋼管外徑D 允許偏差p 示意圖
1 D ≤95 1.0  
2 180≥D>95 1.5
3 400≥D>180 2.0
4 D>400 2.5

5.4.5角鋼切割的允許偏差應符合表5規定。
表5角鋼切割的允許偏差 單位為毫米
項目 允許偏差 示意圖
角鋼肢緣斜度P ≤t/8  
角鋼端部垂直度P ≤3b/100 且不大于3.0  
角鋼頂端及邊端剪切拉角P   ≤1.0  
5.4.6圓鋼、鋼管及各類型鋼下料長度的允許偏差應符合表6規定。
表6圓鋼、鋼管及各類型鋼下料長度的允許偏差           單位為毫米
下料長度 允許偏差
<1 000 ± 1.0
1 0005 000 ± 2.0
>5 000 ± 3.0
5.4.7鋼板下料長度或寬度的允許偏差應符合表7規定。
表7 鋼板下料長度或寬度的允許偏差
板材下料長度或寬度L  允許偏差
<600 ± 1.0
6001 500 ± 2.0
>1 500 ±3.0
5.5 制彎
5.5.1零件制彎后,其邊緣應圓滑過渡,表面不應有明顯的折皺、凹面和損傷,劃痕深度不應大于0.5 mm。
5.5.2制彎的允許偏差應符合表8規定。
表8制彎的允許偏差         單位為毫米
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 曲點(線)位移e 2.0  
2 制彎f 鋼板 5L/1 000  
接頭角鋼,不論肢寬大小 1.5L/1 000
非接頭角鋼 b≤50 7L/1 000
50<b≤100 5L/1 000
100<b≤200 3L/1 000
b——角鋼肢寬
注:零件制彎后,角鋼厚最薄處應不小于原厚度70%。
5.6制孔
制孔表面不應有明顯的凹面缺陷,大于0.2 mm的毛刺應清除,制孔的允許偏差應符合表9的規定。
表9 制孔的允許偏差
序號 項目 允許偏差值 示意圖
1 公稱直徑d (上、下偏差) 鍍鋅前 + 0.8
0
 
鍍鋅后 + 0.5
-0.3
2 圓度dmax-dmin ≤1.2  
3 孔上下直徑差 d1 -d ≤0.12t  
4 孔垂直度P ≤0.03t且不大于2.0  
5 同組內不相鄰兩孔距離S1 土 0.7  
同組內相鄰兩孔距離S2 士 0.5
相鄰組兩孔距離S3 土 1.0
不相鄰組兩孔距離S4 士 1.5
6 連接法蘭孔間距離S 士 0.5  
連接法蘭孔中心直徑D 土 1-0
7 地腳法蘭孔間距離S D≤1 500 士 1.5
D>1 500 土 2.0
地腳法蘭孔中心直徑D 土 2.0
8 邊距Sg 土 1.5  
注1:序號1、2偏差不應同時存在。
注2:沖制孔的位置測量應在其小徑所在的平面進行。
注3:當鋼板厚度大于孔徑或者材質為碳素鋼板且厚度大于16 mm、材質為低合金鋼板且厚度大于14 mm時,不宜采用沖孔,宜采用鉆孔。
           

5.7 制管
5.7.1 鋼板制彎后其邊緣應圓滑過渡,表面不應有明顯的折皺、凹面和損傷,劃痕深度不應大于0.5 mm。
5.7.2制管的允許偏差應符合表10規定。
表10制管的允許偏差
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 鋼板制管 直徑D 對接接頭 D≤500 土 l.0  
D>500 土 2.0
插接接頭 士 D/100
且不大于5.0
法蘭連接 土 5.0
2 鋼板制管 圓度
Drnax-Dmjn
對接接頭 D≤500 1.0
D>500 2.0
插接接頭 D/100且不大于5.0
法蘭連接 5.0
3 棱邊寬度b 土 2.0  
多邊形鋼管制彎角度α <1°
4 同一截面 上的對邊 尺寸D 對接接頭 D≤500 士 1.0
D>500 土 2.0
插接接頭 士 D/100
且不大于土 5.0
其他處 土 5.0
5 局部凸起或凹陷f ≤3.0  
6 單節桿段上下兩截面軸向扭轉α α≤4°  

5.8焊接
5.8.1焊接工藝評定
制造單位焊接施工前應按照JGJ 81 —2002中第5章的規定進行焊接工藝評定,并編制焊接工藝規程。
5.8.2焊工資格
5.8.2.1焊工必須經過專門的基本理論和操作技能培訓,并考試合格取得合格證書。
5.8.2.2焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。
5.8.3焊縫的基本規定
5.8.3.1焊縫質量分級:
——一級焊縫:插接塔管套接部位和向上加長200mm范圍的縱向焊縫。超聲波無損探傷比例100%。
——二級焊縫:塔管縱、環焊縫宜滿足二級焊縫要求,并應采用超聲波探傷對其進行無損檢測,探傷比例20%;設計圖紙要求應符合二級質量標準的其他焊縫。
——三級焊縫:角焊縫及設計圖紙無特殊要求的其余焊縫。
5.8.3.2塔管環焊縫及設計要求二級及以上等級縱向焊縫的焊接應采用全焊透接頭形式。
5.8.3.3定位焊的質量要求及工藝措施與正式焊縫相同,對一、二級焊縫的定位焊點,應由持有效合格證書的焊工施焊。
5.8.3.4應采取有效防護措施使得施工現場環境達到焊接環境要求。
5.8.3.5需進行焊前預熱的焊縫,其預熱溫度應符合國家有關標準的規定。
5.8.3.6不應在焊縫間隙內嵌入金屬材料。
5.8.3.7焊接完畢,在距焊趾50 mm顯眼處打上焊工鋼印號,且在防腐處理后清晰可見。
5.8.4焊縫坡口
5.8.4.1 一般焊縫坡ロ型式和尺寸,應符合GB/T 985.1、GB/T 985.2的有關規定,對于圖紙有特殊要求的焊縫坡口型式和尺寸,應依據圖紙并結合焊接工藝評定來確定。
5.8.4.2坡口加工優先采用機械加工,也可選用自動或半自動氣割或等離子切割方法制備,難以用機械加工和自動、半自動氣割、等離子切割加工的坡口可選用手工氣割,焊縫坡口應保持平整無毛刺,不應有裂紋、氣割熔瘤、夾層等缺陷。
5.8.5焊接件裝配
焊接件裝配的允許偏差應符合表11規定。
表11焊接件裝配的允許偏差             單位為毫米
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 法蘭面對軸線 傾斜p D<l 000 1.5  
1000≤D≤2 000 1.5D/1 000
D>2 000 3.0
2 連接板位移e 有孔 1.0  
無孔 5.0
3 連接板傾斜P 有孔 1.0
無孔 5.0


表11(續)                 單位為毫米
序號 項目 允許偏差 示意圖
4 鋼管縱焊縫縱向位移e 3.0  
5 對接接頭錯口δ t/10
且≤2.0
 
6 間隙α 1.0  
7 直線度f L/1 500
且≤5.0
 
8 構件長度L 單管塔 + L/1 000
0
 
多管塔 士 3.0
9 高度h 士 2.0  
10 垂直度p b/100
且≤2.0
11 中心偏移e 士 2.0
12 相鄰兩組連接板間距α 士 2.0  
13 不相鄰兩組連接板間距α1 土 4.0



表11 (續)
序號 項目 允許偏差 示意圖
14
主管與支管之間角度a 0.5。  
15 主管與支管法蘭距離、の 土 2
16 主管縱中心線方向上 支管法蘭距離a 士 2
17 變坡部位主管與 支管法蘭距離(同側距離要求 同時加大或減小)a 土 3  
18 主管左右兩側支管法蘭距離a 士 2  
19 支管法蘭偏移e 士 2  
20 支管長度L 土 1.5
21

位置L 土 3  
周向角度120° 士 1°
周向弧長a ±2

5.8.6焊接質量要求
5.8.6.1對接焊縫尺寸允許偏差應符合表12的規定。
表12 對接焊縫尺寸允許偏差                       單位為毫米


項目 允許偏差 示意圖
對接焊縫余高C 一級、二級 三級  
B<20 時 O3.0; 時 04.0 召<20時03.5; B>20時 05.0

5.8.6.2角焊縫焊腳尺寸h1,由設計或有關技術文件注明,部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合表13的規定。
表13角焊縫外形尺寸允許偏差                         單位為毫米
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 焊腳尺寸hf hf≤6 時 01.5;
hf>6 時 03.0
 
2 角焊縫余高C hf≤6時01.5;
hf>6時03.0

5.8.6.3圖紙未作規定時,鋼管T、K和Y形節點的角焊縫焊腳尺寸按表14執行。
表14圓管T、K和Y形節點的角焊縫焊腳尺寸         單位為毫米
φ 最小焊腳尺寸hi
E=0.7t E=t E = 1.07t
跟部<60° 1.5t 1.5t 取1.5¢和1.む+ Z中較大值
側邊≤100° t 1.4t 1.5t
側邊100°110° 1.1t 1.6t 1.75t
側邊110°120° 1.2t 1.8t 2.0t
趾部>120° t(切邊) 1.4t(切邊) 開坡口60°90°(焊透)
示意圖
當φ>120°時邊緣應切掉以便增加喉厚度
 
注1:t為薄件厚度,E為角焊縫有效厚度,即焊縫根部至焊縫表面的最小距離,Z為根部角焊縫未焊透尺寸,Z 由工藝評定確定。
注2:根部間隙為O mm5 mm,當根部間隙大于1.6 mm時,適當増加hi值,
注3:本表適用d/D≤1/3;φ>30°。

5.8.6.4焊縫的寬度尺寸
I形坡ロ對接焊縫(包括I形帶墊板對接焊縫)見圖1,其焊縫寬度B=6+2α。非I形坡口對接焊縫見圖2,其焊縫寬度B=g+2α。焊縫最大寬度Bmax和最小寬度Bmin的差值,在任意50 mm焊縫長度范圍內偏差值不大于4.0 mm,整個焊縫長度范圍內偏差值不大于5.0 mm。焊縫寬度應符合表15的規定。

圖1 Ⅰ形坡口對接焊縫                  圖2非I形坡口對接焊縫
表15焊縫寬度                          單位為毫米
焊接方法 焊縫形式 焊縫寬度B
min Bmax
埋弧焊 I形焊縫 b + 8 b + 28
非I形焊縫 g + 4 g + 14
手工電弧焊及氣體保護焊 I形焊縫 b + 4 b + 8
非工形焊縫 g + 4 g + 8
注:表中6值為符合GB/T 985.1、GB/T 985.2要求的實際裝配

5.8.6.5焊縫邊緣直線度f,在任意300 mm連續焊縫長度內,焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度f見圖3,其值應符合表16的規定。
5.8.6.6焊縫表面凹凸,在焊縫任意25 mm長度范圍內,焊縫余高CmaxCmin的允許偏差值不大于2.0 mm,見圖 4。

圖3焊縫邊緣直線度示意圖                 圖4焊縫表面凹凸度示意圖
表16焊縫邊緣直線度偏差     單位為毫米
焊接方法 焊縫邊緣直線度偏差值f
埋弧焊 4.0
手工電弧焊及氣體保護焊 3.0

5.8.6.7焊縫內部質量檢查要求
5.8.6.7.1焊縫內部質量檢驗應在焊接完成24 h后進行。
5.8.6.7.2 —、二級焊縫的質量等級及內部缺陷分級應符合表17的規定。設計未注明焊縫質量等級的,按三級焊縫質量檢驗„
圖17 焊縫質量等級及內部缺陷分級              單位為毫米
焊縫質量等級 一級 二級
內部缺陷超聲波探傷 評定等級
檢驗等級 B級 B級
探傷比例 100% 20%
內部缺陷射線探傷 評定等級 IE
檢驗等級 AB級 AB級
探傷比例 100% 20%
注1:探傷比例的計算方法應按每條焊縫計算百分比,且探傷長度應不小于200 mm,當焊縫長度不足200 mm 時,應對整條焊縫進行探傷。
注2:二級焊縫鋼管的環向對接焊縫及鋼板的拼接焊縫內部質量應施行100%無損探傷。

5.8.6.8焊縫外觀缺陷檢查要求
一級、二級、三級焊縫外觀質量標準應符合表18規定。
表18焊縫質量等級及外觀缺陷分級         單位為毫米
項目 允許偏差
焊縫質量等級 一級 二級 三級



未焊滿(指不足設計要求) 不允許 ≤0.2 + 0.02t 且≤ 1.0 ≤0.2 + 0.04t 且≤2.0
每100.0焊縫內缺陷總長小于或等于25.0
根部收縮 不允許 ≤0..2+ 0.02t 且≤1.0 ≤0.2 + 0.04t 且≤2.0
長度不限
咬邊 不允許 ≤0.05t且≤0.5;連續長度≤100.0且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長 且≤1.0,長度不限
裂紋 不允許
弧坑裂紋 不允許
電弧擦傷 不允許 允許存在個別電弧擦傷
飛濺 清除干凈
接頭不良 不允許 缺口深度≤0.05t且≤0.5 缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1 000.0焊縫不得超過1處
焊瘤 不允許
表面夾渣 不允許
表面氣孔 不允許
角焊縫厚度不足(按設計焊縫厚度計) ≤0.3 + 0.05t 且≤2.0每 100.0焊縫內缺陷總長≤25.0
注1:除注明角焊縫缺陷外,其余均為對接,角接焊縫按三級焊縫作外觀檢查。
注2:咬邊如經磨削修整并平滑過渡,則只按焊縫最小允許厚度值評定。
注3:t為連接處較薄的板厚。
           

5.8.6.9影響鍍鋅質量的焊縫缺陷應進行修磨或補焊,且補焊的焊縫應與原焊縫間保持圓滑過渡。
5.8.6.10焊縫感觀應達到外形均勻、成型較好,焊道與焊道、焊縫與基體金屬間過渡較圓滑,焊渣和飛濺物清除干凈。
5.8.6.11焊后清除應力處理
應根據母材的化學成分、焊接類型、厚度和焊接接頭的拘束度以及結構的使用條件等因素,確定焊后消除應力措施。
5.9 矯正
5.9.1碳素結構鋼在環境溫度低于-16 °C、低合金結構鋼在環境溫度低于- 12 °C時,不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼加熱溫度不應超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。
5.9.2矯正后的鋼材表面,不應有明顯的凹面或損傷,劃痕深度不應大于0.5 mm,且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。
5.9.3矯正的允許偏差應符合表19規定。

表19矯正的允許偏差            單位為毫米
 
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 型鋼及鋼板平面內撓曲/ b≤80 1.3L/1 000  
b>80 L/1 000
2 鋼板的局部平面度/ 在1 000范圍內t≤14 ≤1.5  
在1 000范圍內t>14 ≤1.0
3 焊接構件平面內撓曲/ 節點間 主材 1.3L/1 000  
腹材 1.5L/1 000
整個平面 L/l 000  

5.10試組裝
5.10.1單管塔和多管塔試組裝可采用臥式或立式,構件應經過試組裝。
5.10.2試組裝時所用的螺栓規格(直徑和長度)應和實際所用螺栓規格相同。
5.10.3試組裝時各構件應處于自由狀態,不應強行組裝,所使用螺栓數目應能保證構件的定位需要且每組孔不少于該組螺栓孔總數的30%,還應用試孔器檢查板疊孔的通孔率,當采用螺栓公稱直徑大0.3 mm的試孔器檢查時,每組孔的通孔率為100%。
5.10.4試組裝后,應符合設計圖紙要求,允許偏差應符合表20規定。

表20試組裝允許偏差                        單位為毫米
序號 項目 允許偏差 示意圖
1 法蘭連接鋼管桿總長度L + L/1 000
    0
 
2 鋼管桿(多節柱)直線度/ L/1 000
3 鋼管桿插接長度L + L/50
且≤20 mm
 
4 插接式鋼管桿插接面貼合率 ≥75%周長且棱邊間局部間隙≤5.0
5 法蘭連接的局部間隙α 單管塔 ≤1.0  
多管塔 ≤2.0
6 法蘭面貼合率 ≥75%
7 法蘭對口錯邊e ≤2.0  
8 根開尺寸L ≤L/2 000  
9 根開對角線尺寸L1 1/2 000
5.10.5試組裝應滿足如下要求:
5.10.5.1整塔能順利安裝。
5.10.5.2單元塔節整體傾斜不應大于節間高的1/1 000。
5.10.5.3整塔傾斜不應大于全塔垂高的1/1 500。
5.11熱浸鍍鋅
5.11.1用于熱浸鍍鋅的鋅浴主要應由熔融鋅液構成。熔融鋅中的雜質總含量(鐵、錫除外)不應超過 總質量的1.5%,所指雜質符合GB/T 470的規定。
5.11.2熱浸鍍鋅應根據各廠的設備制定酸洗、浸鋅的溫度、時間、鈍化、清洗等工序的工藝。
5.11.3鍍鋅層外觀:鍍鋅層表面應連續、完整,并且具有實用性光滑,不得有過酸洗、漏鍍、結瘤、積鋅、毛刺等缺陷。鍍鋅顔色一般呈灰色或暗灰色。
5.11.4鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應符合表21規定。
表21鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量
鍍件厚度
mm
最小平均厚度
μm
最小平均附著量
g/m2
t≥5 86 610
t<5 65 460

5.11.5鍍鋅層均勻性:鍍鋅層應均勻,作硫酸銅試驗,耐浸蝕次數不少于4次,且不露鐵。
5.11.6鍍鋅層附著性:鍍鋅層應與金屬基體結合牢固,應保證在無外力作用下沒有剝落或起皮現象。經落錘試驗,鍍鋅層不凸起、不剝離。
5.11.7嚴格控制浸鋅過程的構件熱變形,彎曲變形不大于L/l 500CL指構件長度,單位為毫米。
5.11.8修復:修復的總漏鍍面積不應超過每個鍍件總表面積的0.5%,每個修復漏鍍面不應超過 10 cm2,若漏鍍面積較大,應進行返鍍,修復的方法可以采用熱噴涂鍍鋅或涂富鋅涂層進行修補,修復層的厚度應比鍍鋅層要求的最小厚度厚30   以上。
5.11.9鋼管構件的防腐處理宜采用熱浸鍍鋅。當構件較太,采用熱浸鍍鋅有困難時,可采用熱噴涂進行防腐處理時,其技術要求見表22。
表22熱噴涂防腐處理技術要求
項次 項目 技術要求
1 鋅層厚度 ≥100μm
2 表面清理 進行噴丸處理。噴丸后工件表面應干燥、無灰塵、無油污、無氧化皮、無銹跡,噴丸后應立即進行噴涂處理,放置時間不應超過2 h
3 表面粗糙度 應達到RZ40μm80μm之間的粗糙度的要求
4 涂層的封閉處理 構件熱噴鋅結束后的6 h內應進行封閉處理
5 涂層外觀 涂層表面均勻,不允許起皮、鼓泡、大溶滴、裂紋、掉塊及其他影響涂層使用的缺陷,接頭處不允許有髙出平面0.2 mm的刺鋅、滴瘤、結塊
5.12緊固件
5.12.1通信鋼管鐵塔配套用的緊固件應采用熱浸鍍鋅,機械性能應滿足GB/T 3098.1和GB/T 3098.2 的規定。
5.12.2 8.8級及以上的高強度螺栓應有強度和塑性試驗的合格證明。
5.12.3緊固件的鍍鋅層應滿足GB/T 13912的規定。
5.12.4緊固件的其他要求按國家相關標準執行。
6試驗方法與檢驗規則
6.1產品出廠前應經制造方檢驗合格并簽發產品質量合格證書,證書上應標明產品生產許可證編號。
6.2試驗設備和量具的規格及精度應能滿足所測項目精度要求,并經計量檢定合格。
6.3檢驗項目和試驗方法
6.3.1原材料質量檢驗
原材料外觀質量可采用目測檢查,規格尺寸可用卡尺、鋼卷尺、超聲波測厚儀等檢測,力學性能可用力學試驗機等試驗,化學成分可用分析天平、碳硫分析儀、錳磷硅分析儀、光柵分光光度計等分析試驗。
6.3.2零部件尺寸檢驗
零部件尺寸、法蘭面對軸線傾斜、直線度、平面度可用鋼卷尺、角尺、鋼板尺、卡尺等檢驗。
6.3.3焊接件焊縫質量檢驗
6.3.3.1焊縫表面質量用放大鏡和焊縫檢驗尺檢測,需要時可采用表面探傷方法檢驗。
6.3.3.2設計要求全焊透的一、二級焊縫的內部質量檢驗一般采用超聲波探傷的方法檢測,超聲波不能對缺陷作出判斷時,應采用射線探傷方法檢測焊縫內部質量。采用超聲波探傷時,應符合GB/T 11345 的規定,采用射線探傷時,應符合GB/T 3323的規定。
6.3.4試組裝檢驗
6.3.4.1零部件就位情況對照圖紙用目測檢驗。
6.3.4.2螺栓就位情況及通孔率用目測及試孔器檢測。整體的長度(寬度)、距離尺寸用鋼卷尺檢測。
6.3.4.3法蘭連接間隙及貼合率用塞尺測量,插接式鋼管的插接貼合率采用0.3 mm塞尺測量。
6.3.4.4采用立式試組裝時整塔及単元塔傾斜度用經緯儀檢測。
6.3.4.5結構面平面扭曲及構件直線度用線繩和鋼板尺檢測。
6.3.4.6法蘭錯邊用卡尺測量。
6.3.5鍍鋅層質量檢驗
6.3.5.1鍍鋅層外觀質量用目測檢查;鍍鋅層均勻性用硫酸銅試驗方法檢測(見附錄A);鍍鋅層附著性用落錘試驗方法檢測(見附錄B);鍍鋅層厚度用金屬涂層測厚儀試驗方法檢測,鋼管構件在兩端(離邊緣距離不小于100 mm)和中間任意位置各環向均勻測量4點,共12點的算術平均值作為該構件的鋅層厚度。
6.3.5.2熱噴鋅的鋅層外觀質量用目測;熱噴鋅結合性采用切割實驗方法檢測;熱噴鋅鋅層厚度采用十點法用金屬涂層測厚儀測試方法檢測(按GB/T 9793執行)。
6.3.6緊固件檢驗
6.3.6.1緊固件外觀質量采用目測檢查。
6.3.6.2螺栓、螺母的硬度用布洛維硬度計檢驗,按GB/T 230.1、GB/T 231.1、GB/T 4340.1規定進行。
6.3.6.3螺母的保證載荷和螺栓的楔負荷檢測,用萬能材料試驗機試驗,螺母的保證載荷按GB/T 3098.2、 螺栓的楔負荷按GB/T 3098.1規定進行。
6.4檢驗規則
質量驗收時,可按GB 50205 —2001相關規定進行抽樣檢驗和判定。
7標志、包裝、運輸和貯存
7.1 標志
7.1.1通信鋼管鐵塔零部件標記的鋼印,宜排列整齊,字形不應有殘缺,鋼印的深度根據鋼材的厚度可在0.8 mm1.2 mm之間。
7.1.2除滿足客戶合同要求外,還應在通信鋼管鐵塔主要部位的明顯部位設置牢固的銘牌,銘牌的內容應包括:
a)    產品名稱;
b)  鐵塔高度;
c)    生產許可證編號及標識;
d)    制造単位名稱及廠址;
e)    出廠日期及出廠編號等。
7.2包裝
7.2.1通信鋼管鐵塔構件應分類包裝牢固,保證在運輸過程中包捆不松動,避免構件之間、構件與包裝物之間相互碰撞、摩擦,損壞鍍鋅層。
7.2.2鋼管管體的突出部分,如法蘭、節點板等應采用有效地防止涂層受損的措施。
7.3運輸和貯存
7.3.1通信鋼管鐵塔的運輸應保證在運輸過程中具有可靠的穩定性,構件之間或構件與車體之間應有防止構件損壞、鋅層磨損和防止產品變形的措施。
7.3.2通信鋼管鐵塔構件儲存場所,應選擇地面平整堅實無積水的場區。
7.3.3通信鋼管鐵塔構件在存放時,應有防止部件變形的措施。

附錄A
(規范性附錄)
熱浸鍍鋅層均勻性試驗硫酸銅試驗方法
A.1硫酸銅溶液的制備和用量
A.1.1硫酸銅溶液的制備:將36 g硫酸銅(CuSO4 • 5H2O)加入100 mL的蒸餾水中,加熱溶解后再冷卻至室溫,每公斤溶液加1g氫氧化銅或堿式碳酸銅[Cu(OH)2或CuCO3 (OH)2]攪拌均勻,靜置24 h 以上,過濾或吸出上面澄清的溶液備用。
硫酸銅溶液在溫度18で時的密度應為1.18 g/cm3,否則應以硫酸銅溶液或蒸餾水進行調整。
A.1.2硫酸銅溶液的用量:按試樣表面積不少于8 mL/crn2
A.1.3配置的硫酸銅溶液可以用于多次試驗,但最多不應超過15次。
A.2試樣的制備
A.2.1應按材質、材料規格、產品形狀選取有代表性的試樣。
A.2.2試樣切成適當大小后,應與產品在同一工藝條件下鍍鋅。
A.2.3試樣測試面積不小于100 cm2。鋼板試樣尺寸為100 mm×l00 mm。
A.2.4螺栓、螺母取原件做硫酸銅試驗。
A.3試驗條件
A.3.1用于試驗的容器不應與硫酸銅溶液發生化學反應,并應有足夠容積使試樣在溶液中浸沒,試樣外緣距容器壁應不小于25 mm。
A.3.2試驗時硫酸銅溶液的溫度應為(18±2) ℃。
A.4試驗程序
A.4.1試樣表面處理:將準備好的試樣用四氯化碳、苯等有機溶剤擦拭,用流水沖洗、凈布擦干,將試件露出的基本金屬處涂以油漆或石蠟,方可進行試驗。
A.4.2浸蝕試驗:將表面處理好的試樣浸入硫酸銅溶液中,此時不得攪動溶液,也不得移動容器。 1min后取出試樣,用毛刷除掉試樣表面或孔眼處的沉淀物,用流水沖洗、凈布擦干,立即進行下一次浸蝕,直至試驗浸蝕終點為止。
A.5浸蝕終點及耐浸蝕試驗次數的確定
經上述試驗,試樣的基本金屬上產生紅色金屬銅時應作為試驗浸蝕終點。但下列情況不作為浸蝕終點:
a)    距試樣端部25 mm內有金屬銅附著;
b)    試樣棱角處有金屬銅附著;
c)    試樣由于鍍鋅后劃、擦傷的部位及周圍有金屬銅附著的;
d)    試樣在用無鋒刃的器具將附著的金屬銅刮掉后下面仍有金屬鋅的。確定耐浸蝕試驗次數時,作為試驗浸蝕終點的那次不應計入。
A.6化學純試劑
所用試劑為化學純試劑。

附錄B
(規范性附錄)
熱浸鍍鋅層附著性試驗落錘試驗方法
B.1試驗裝置
試驗裝置如圖B.1所示。試驗用的錘子應安裝在固定的木制試臺上,試驗面應保持與錘子底座同樣高度。
B.2試驗程序
試件置于水平,調整試樣,使打擊點距試樣邊、角、端部不小于10 mm,錘頭面向臺架中心,錘柄與底座平面垂直后自由落下,以4 mm的間隔平行打擊5點。檢查鋅層表面狀態,打擊處不得重復打擊。
單位為毫米

圖B.1 錘擊實驗裝置

試驗程序中對器材要求如下:
1)  錘頭用45號鋼;重量210 g,錘刃硬度(肖氏)40以上。
2)    錘柄用橡木;重量約70 g。
3)    底座鋼板厚度15 mm,長寬250 mm×250 mm,材質Q235-BB

中華人民共和國
國家標準
通信鋼管鐵塔制造技術條件
GB/T 29860—2013
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2014年4月第一版2014年4月第一次印刷
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